Greetings, Hive DIY community; I hope you are having a great month filled with fresh, innovative ideas. I’m taking a moment now to share a repair I performed on the three-speed electric motor of a table fan.
A couple of wires had snapped right where they entered the coil assembly; the motor circuit was open, so it wouldn't run.
In cases like this, the best approach is to remove all the existing wires and redo the connections from scratch.
This motor assembly consists of four coils; each coil has an input—which I’ll designate as the left side of the coil—and an output, which I’ll designate as the right side. This gives us eight wires to connect in the correct order: four inputs and four outputs.
I need to verify that none of the wires show continuity with the motor housing (chassis); detecting continuity with the housing would indicate a short circuit, and given the fan's low cost, the repair might not be worth the effort.
I point out the broken copper wires with arrows highlighted in red, and I highlight with green arrows a wire that is slightly thicker, which corresponds to the motor's working winding.
You may encounter motors where all the wires appear to be the same thickness; this isn't really a problem.
So, assuming everything is in order and there are no shorted or broken coils, each input wire should show continuity with only one specific output wire.
I create a diagram to record the data and track how the coils will be connected.
I test each coil from input to output to find its corresponding pair; then, I mark them with masking tape to avoid confusion and note down the value for each one in the corner of the diagram. The specific measurements I obtained for this motor were:
76 Ohms
42 Ohms
150 Ohms
20 Ohms
I note the measured resistance values for each coil on the diagram, following this order:
The highest value of all, 150 Ohms, goes in the fourth and final position, which I designate as position “A”.
The second-highest value, 76 Ohms, goes in the first position on the diagram, which I designate as position “B”.
The third-highest value, 42 Ohms, goes in the second position, which I designate as position “C”.
The lowest measured value, 20 Ohms, goes in the third position, which I designate as position “D”.
Now, I proceed to connect the coils in their respective order:
I connect the output of coil "B" (the copper wires on the left side) to the output of coil "C" to obtain the third speed; I have marked these within the circle with the black border.
I connect the copper wire from the input of coil "C"—located on the right side of the winding—to the output of coil "D"—located on the left side of the winding—to obtain the motor's second speed. In the schematic and winding images, I have highlighted these connections with a circle featuring a yellow border.
I connect the input of coil "D" to the output of coil "A" to obtain the first speed; in this instance, I used a copper wire from a recycled network cable because those were the specific wires that had snapped.
After completing the speed connections, the input of coil "A" and the input of coil "B" remain unconnected.
The fan's capacitor—rated at 5 µF (5 microfarads) in this case—is connected between the input of coil "A" and coil "B." The neutral wire (N) and the power supply fuse connect at this point to the input of coil "B" and the capacitor terminal.
The power supply wire corresponding to the phase (F) connects to the fan's speed selector switch.
With everything ready up to this point, I began assembling and connecting the desk fan, only to discover that one of the plastic protective parts was broken.
As demonstrated in my post on plastic welding, I joined the broken pieces by heating them with a soldering iron and melting in a couple of staples.
Then, I used scraps from a recycled plastic cable tie to melt and fill in the gaps in the parts.
I briefly test the motor's operation before mounting the housing that controls the fan's oscillation.
Thank you very much for stopping by and reading.
I hope you have a wonderful week.
Peace.
I used Google Translate for the English language.
I used TextStudio for the Spanish header.
I used GifCam for the GIF image in the post.
I used NightCafe to generate the cover image.
Unless otherwise stated, all images are my own screenshots.
Saludos, comunidad DIY de Hive. Espero que estén teniendo un buen mes, que esté lleno de buenas y nuevas ideas. Aprovecho que tengo un momento para compartir con ustedes una reparación que le hice a un motor eléctrico de tres velocidades de un ventilador de mesa.
Un par de cables se habían roto en la entrada al embobinado; el circuito del motor eléctrico estaba abierto y no funcionaba.
Lo mejor en estos casos es quitar todos los cables y hacer nuevamente las conexiones.
En el embobinado de este motor tenemos cuatro bobinas; cada una de las bobinas tiene una entrada que yo tomaré como el lado izquierdo del embobinado y las salidas de las bobinas a las que asignaré el lado derecho del embobinado. De esta manera tenemos ocho alambres que conectar en el orden correcto, cuatro entradas y cuatro salidas.
Tengo que verificar que ninguno de los alambres me mida continuidad con el chasis; si llegase a medir algún valor de continuidad con el chasis, indica un cortocircuito, y puede que no valga la pena hacer esta reparación por el bajo costo de este ventilador.
Hago notar los alambres de cobre rotos con unas flechas resaltadas en color rojo, y resalto con flechas verdes un alambre que es de un grosor un poco mayor, que corresponde al embobinado de trabajo del motor.
Se pueden encontrar algunos motores en que todos los alambres se ven del mismo grosor; no es un problema realmente.
Bueno, si todo está bien y no hay bobinas en corto o partidas en algún punto, cada alambre de la entrada solo debe medir continuidad con un único alambre de la salida.
Hago un esquema para ir vaciando los datos y controlar cómo se van a conectar los embobinados.
Mido cada bobina de la entrada hasta conseguir su pareja en la salida; luego las marco con cinta de carrocero para que no se confundan y anoto el valor de cada una en una esquina del esquema.
Las medidas particulares que obtuve para este motor fueron:
76 Ohms
42 Ohms
150 Ohms
20 Ohms
Anoto los valores que medí en ohms de cada bobina en el esquema, siguiendo el siguiente orden:
El valor más alto de todos, 150 Ohm, en la cuarta y última posición que indico como posición “A”
El segundo valor más alto, 76 Ohm, en la primera posición del plano que indico como posición “B”
El tercer valor más alto, 42 Ohm, va en la segunda posición que indico como posición “C”
El valor más bajo de todos los que he medido es 20 Ohms, que va en la tercera posición que indico como posición “D”
Ahora me dedico a ir conectando las bobinas en su orden respectivo:
Uno la salida (los alambres de cobre del lado izquierdo) de la bobina “B” con la salida de la bobina “C” para obtener la tercera velocidad; las indico en el círculo de bordes en color negro.
Uno el alambre de cobre de la entrada de la bobina “C” que está del lado derecho del embobinado, con la salida de la bobina “D”," que está al lado izquierdo del embobinado, y obtengo la segunda velocidad del motor. En la imagen del plano y del embobinado, las resalto con un círculo de borde amarillo.
Uno la entrada de la bobina “D” con la salida de la bobina de “A” y obtengo la primera velocidad; en este caso usé un alambre de cobre de un cable de red reciclado porque estos eran los alambres que se habían partido.
Al terminar de hacer las conexiones de las velocidades, me quedan libres la entrada de la bobina “A” y la entrada de la bobina “B.”
Entre la entrada de la bobina “A” y la bobina “B” va conectado el capacitor del ventilador, que en este caso era de 5 µF (5 microfaradios). El cable de neutro (N) y el fusible de la conexión de alimentación eléctrica se conectan en este punto a la entrada de la bobina “B” y al terminal del capacitor.
El cable de alimentación eléctrica que corresponde a la fase (F) va al selector de las velocidades del ventilador.
Con todo listo hasta este punto, comencé a armar y conectar el ventilador de mesa y encontré una de las protecciones plásticas partidas.
Como mostré en la publicación de soldadura de piezas plásticas, uní las partes rotas calentando con un cautín, fundiendo un par de grapas.
Luego usé pedazos de abrazadera plástica reciclada para fundir y rellenar en las partes.
Pruebo un poco el funcionamiento del motor antes de montar la caja que hace oscilar el ventilador.
Muchas gracias por pasar y leerme.
Espero que tengan una excelente semana.
Paz.
He usado el traductor de Google para el idioma inglés.
Use el programa de TextStudio para el encabezado en español.
Use el programa GifCam para la imagen GIF de la publicación.
Use la aplicacion de NightCafe para la imagen de portada.
Las imágenes, a menos que se indique, son capturas de imagen propias.