2017년 11월 9일
오늘은 현장 실무를 통해 경험한 크레터링의 발생 요인과 그 방지 대책에 대하여 알아보기로 하겠습니다.
제품 불량 유형 중에 빈번히 발생되는 것이기에 중요한 품질 관리에 해당되므로 제가 현장 작업자에게 평소 교육하는 내용이기도 합니다.
먼저 도장(spray) 후에 도장 검사 공정이나 2차 챔버 (chamber) 건조 후에 검사를 하면 크레터링이 발생하는 데 그 요인을 경험상 위주로 분석해 보면 아래 사항으로 정리해 볼 수 있습니다.
첫째는 전처리 공정에서 작업표준을 지키지 않았을 경우이고,
두 번째는 배합공정에서 온습도에 따라 적절한 신너와 점도를 맞추지 못한 경우와 교반기 세척통의 오염입니다.
그리고 세 번째는 세팅 구간 및 건조로의 온도를 날씨에 따라 적정하게 맞추지 못한 경우입니다.
네 번째는 압축공기가 오염된 경우이고,
다섯 번째는 외부 요인에 의해 오염된 경우입니다.
여섯 번째는 페인트 공급호스와 세척 신너가 오염된 경우입니다.
일곱 번째는 규정된 도막두께에서 벗어난 경우입니다.
여덟 번째는 실리콘이 함유된 소포제 사용의 경우입니다.
그리고 마지막으로는 다른 도료와 오염된 경우입니다.
위의 사항들은 제품의 양품과 불량 수율이 평소와 달리 변동되면 반드시 체크해 봐야하는 것들입니다.
결론적으로 해결 방안은 아래와 같습니다.
첫 번째는 유분 등 오염의 소재를 제거(탈지)하고, 1차 2차 작업대 구분 및 전처리액 1차 2차 구분하여 사용해야 하며, 작업표준에 의거 하여 패드 교환주기를 지키고, 전처리 상태 검사에서 이상 유무를 확인 후 투입해야 합니다.
두 번째는 분기별 배합 표준 및 온습도에 따른 배합 표준 준수가 중요하며, 지정된 신너를 사용해야 하고, 교반기 세척통이 오염되지 않게 하며 교반기는 사용 후 청결을 유지해야 합니다.
세 번째는 분기별 온습도별 제품별 날씨에 따른 온도 세팅 표준에 의거하여 세팅을 해야 됩니다.
네 번째는 에어탱크 공기빼기 호스를 확인하고 보조탱크의 공기빼기 니플을 개방해 오염 여부를 확인해야 합니다.
다섯 번째는 주변 업체에서의 오염 요인이 있는지 확인해야 하는데, 특히 스프레이 사용 여부를 잘 확인해야 합니다.
여섯 번째는 회사가 다르며 수지 타입이 다른 페인트를 사용하다가 세척 시 같은 통에서 오염될 수도 있고, 수지 타입이 다른 페인트의 교체 시에는 반드시 페인트 공급 호스와 니플, 캡 등을 교체하여야 합니다.
일곱 번째는 도장 사양서에 준한 작업표준서의 도막두께 관리를 체크시트에 초, 중, 종품으로 나누어 기록 관리하여야 합니다.
여덟 번째는 소포제가 비싸더라도 실리콘이 함유되지 않은 소포제를 사용해야 합니다. 공기 중에 떠도는 실리콘의 오염이 크레터링을 유발하기 때문입니다.
마지막으로 수지 타입이 다르거나 다른 회사의 페인트가 서로 섞이지 않도록 관리해야 하는 것입니다.
가장 기본적이며 평소 중요시하여 교육까지 반복하여 시키는데도 자주 불량이 발생하는 크레터링은 모든 업체들의 고민거리라서 정리를 해보았습니다.
끝까지 읽어 주셔서 감사 합니다^^
