ENG
The nature of my work for the last couple of years is maintenance and sometimes the introduction of small control systems.
I will briefly introduce you to who does not know what kind of animal it is.
First a few dry words and concepts:
The automated process control system is an automated process control system, a man-machine control system that implements the collection and processing of information received from the field instrumentation equipment required to manage a technological object in accordance with the accepted boundaries (settings).
The main two functions performed by the process control system are:
1. Control function - the result of which is the development and implementation of control actions on the control object, such as starting the motor, opening the valve, adjusting the valve, etc.
2. Information function - processing and presentation of information about the object of management of operational personnel or the transfer of this information for further processing. That is, the display and storage of received signals in an accessible form for humans.
Mat part is over)
In general, technological processes in the vast majority is a continuous process behind which constant monitoring is needed. I will try to explain the principle of work in a few words. The main protagonist of our iron are programmable logic controllers, which, with the help of modules, receive signals from the field equipment of the instrumentation and automation, convert them and display information on the operators' workstations (these are input signals). Next, the operator from his workstation submits a command to control an object. This signal again gets to the controller and it sends a command to the control action (these are output signals).
For example, there is a filling capacity with beer), the level meter constantly measures the filling level of the tank and displays it in real time, at the operator station, using input signal modules. And the operator saw that the barrel would soon overflow, as its level reached 90%, and if he does not see it, then he will be informed about this by the alarm of exceeding the upper level). And in order to prevent collapse, the operator issues a command to start the pump electric motor that will start pumping Content. Well, he pressed the engine start button, which in turn received a start signal and the pump started pumping. The level in the tank began to decrease.
BUT! Controllers then we have programmable and all this could be done in automatic mode. We write the program and load it into the controller. That when the level of the beer tank is filled to 90%, the pump starts and pumping the contents, and the level meter then constantly monitors the level and we can write the command into the program algorithm so that once the level reaches 20% the pump stops and the capacity starts to fill up again. And so on a circle ... The system (and its brain is a programmable logic controller) itself will read the information about the level, give commands to start or stop the pump, ie we get automated control. And at any time a person can translate all this into a manual mode and conduct the process independently by his own rules. That's all.
I tried to describe it in an accessible language.
All good!
GER
Die Natur meiner Arbeit für die letzten paar Jahre ist die Wartung und manchmal die Einführung von kleinen Steuerungen.
Ich werde euch kurz vorstellen, wer nicht weiß, was für ein Tier es ist.
Zuerst ein paar trockene Worte und Konzepte:
ASUPT - ein Prozessleitsystem, ein Mensch-Maschine-Steuersystem die Erfassung und Verarbeitung von Informationen aus der Realisierung der Feldinstrumentierung Gerät empfingen benötigte zur Steuerung von technologischen Anlagen in Übereinstimmung mit den anerkannten Grenzen (Sollwerte).
Die beiden wichtigsten Funktionen des Prozessleitsystems sind:
1. Steuerfunktion - deren Ergebnis die Entwicklung und Durchführung von Steuerungsmaßnahmen am Steuerobjekt ist, wie zB Motorstarten, Ventil öffnen, Ventil einstellen usw.
2. Informationsfunktion - Bearbeitung und Präsentation von Informationen über das Objekt des Betriebspersonals oder die Weitergabe dieser Informationen zur Weiterverarbeitung. Das heißt, die Anzeige und Speicherung der empfangenen Signale in einer zugänglichen Form für den Menschen.
Mattenteil ist vorbei)
Im Allgemeinen sind technologische Prozesse in der überwiegenden Mehrheit ein kontinuierlicher Prozess, hinter dem eine ständige Überwachung erforderlich ist. Ich werde versuchen, das Prinzip der Arbeit in wenigen Worten zu erklären. Die Hauptwirkfläche unserer Eisen sind speicherprogrammierbare Steuerungen, die mit Modulen aus dem Bereich der Steuerungs- und Regelungssignale zu empfangen, wandeln sie und zeigt Informationen auf der Arbeitsstation Bedienersteuerung (es Eingänge). Als nächstes übergibt der Bediener von seiner Arbeitsstation einen Befehl, um ein Objekt zu steuern. Dieses Signal kommt wieder an die Steuerung und sendet einen Befehl an die Steuerungsaktion (diese sind Ausgangssignale).
Zum Beispiel gibt es eine Füllkapazität mit Bier), das Füllstandsmessgerät misst ständig den Füllstand des Tanks und zeigt ihn in Echtzeit an der Operator Station an, wobei Eingangssignalmodule verwendet werden. Und der Betreiber sah, dass das Fass bald füllen würde sein Niveau 90% erreicht hat, und wenn er nicht sehen, was er den Alarm Sagte der oberen Ebene des Überschreitens) und einen Kollaps zu verhindern, gibt der Bediener einen Befehl, um den Pumpenmotor laufen, die Pumpen beginnt Inhalt. Nun, er drückte den Motorstartknopf, der wiederum ein Startsignal erhielt und die Pumpe anfing zu pumpen. Das Niveau im Tank begann zu sinken.
ABER! Controller haben wir dann programmierbar und das alles könnte im Automatikbetrieb gemacht werden. Wir schreiben das Programm und laden es in den Controller. Dass, wenn in dem 90% -Niveau Bier Kapazität Pumpe startet Füllung und der Inhalt beginnt zu pumpen, und der Sender bei uns überwacht ständig das Niveau und wir können den Befehl an den Programmalgorithmus schreiben, sobald der Pegel 20% der Pumpe gestoppt erreicht hat und der Behälter wieder zu füllen beginnt. und so der Kreis ... Das System (das Gehirn und es ist eine speicherprogrammierbare Steuerung) wird sie die Informationen auf der Ebene lesen, geben Befehle zu starten oder stoppen Sie die Pumpe, das heißt, wir automatisiertes Management erhalten. Und zu jeder Zeit kann eine Person das alles in einen manuellen Modus übersetzen und den Prozess unabhängig von seinen eigenen Regeln durchführen. Das ist alles.
Ich habe versucht, es in einer zugänglichen Sprache zu beschreiben.
Alles gut!
ESP
La naturaleza de mi trabajo para el último par de años es el mantenimiento y, a veces la introducción de pequeños sistemas de control.
Le presentaré brevemente a quién no sabe qué clase de animal es.
Primero algunas palabras y conceptos secos:
ASUPT - un sistema de control de proceso automatizado, un sistema de control hombre-máquina realizando la recogida y tratamiento de la información recibida desde el equipo de campo de la instrumentación necesaria para el control de las unidades tecnológicas de acuerdo con los límites aceptados (consignas).
Las dos funciones principales que realiza el sistema de control de procesos son:
1. Función de control - cuyo resultado es el desarrollo e implementación de acciones de control sobre el objeto de control, tales como arrancar el motor, abrir la válvula, ajustar la válvula, etc.
2. Función de información - procesamiento y presentación de información sobre el objeto de la gestión del personal operativo o la transferencia de esta información para su posterior procesamiento. Es decir, la visualización y almacenamiento de las señales recibidas en una forma accesible para los seres humanos.
La parte de la estera ha terminado)
En general, los procesos tecnológicos en la gran mayoría son un proceso continuo detrás del cual se necesita un monitoreo constante. Trataré de explicar el principio del trabajo en pocas palabras. La principal cara activa de nuestra hierro son controladores lógicos programables que con los módulos, que reciben desde el campo de señales de control y de instrumentación, convierten ellos y muestra información sobre el control del operador de estación de trabajo (se introduce). A continuación, el operador de su estación de trabajo envía un comando para controlar un objeto. Esta señal llega de nuevo al controlador y envía un comando a la acción de control (éstas son señales de salida).
Por ejemplo, hay un recipiente con Fillable cerveza) transmisor para medir continuamente el nivel de llenado del recipiente, y la muestra en tiempo real en la estación del operador con la ayuda de los módulos de señal de entrada. Y el operador vio que el cañón no tardaría en llenarse ya que su nivel ha alcanzado el 90%, y si él no ve lo que le dijo la alarma de que se supere el nivel superior) y para evitar un colapso, el operador da una orden para ejecutar el motor de la bomba, que comienza a bombear Contenido. Bueno, presionó el botón de arranque del motor, que a su vez recibió una señal de inicio y la bomba comenzó a bombear. El nivel en el tanque comenzó a disminuir.
PERO! Controladores entonces tenemos programable y todo esto podría hacerse en modo automático. Escribimos el programa y lo cargamos en el controlador. Que al rellenar el nivel del 90% de los arranques de la bomba de capacidad de la cerveza y el contenido empieza a bombear, y el transmisor nos vigila constantemente el nivel y podemos escribir el comando para el algoritmo del programa que tan pronto como el nivel ha alcanzado el 20% de la bomba se detiene y el recipiente se empieza a llenar de nuevo. y así el círculo ... El sistema (el cerebro y es un controlador lógico programable) se leerá la información sobre el nivel, dar órdenes para iniciar o detener la bomba, es decir, la gestión, conseguimos automatizado. Y en cualquier momento una persona puede traducir todo esto en un modo manual y conducir el proceso independientemente por sus propias reglas. Eso es todo.
Traté de describirlo en un lenguaje accesible.
Todo bien!